前回のブログでは、「工程とは、材料が製品に変わる流れである」とご紹介しました。

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つまり、工程とは“モノの変化の連続”です。

そしてこの「工程」は、以下の4つの要素に分解して捉えることができます。

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工程の4つの基本要素

1. 加工（●）
   　→ 材料に手を加え、価値を生み出す作業です。製品化の核心です。
2. 検査（◆）
   　→ 加工結果が基準を満たしているかを確認します。価値は生まれませんが、品質維持のために必要です。
3. 運搬（〇）
   　→ 材料や製品を移動させる工程です。価値を生みませんが、現場のレイアウトや動線設計に大きく影響します。
4. 停滞（▲・★）
   　→ モノが“動いていない”状態です。さらに次の2つに分類されます。
   　　- ▲工程待ち
   　　- ★ロット待ち

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なぜ「●◆〇▲★」で考えるのか？

どのような製造業であっても、またサービス業や事務処理であっても、「工程内の動き」はこの5つで表すことができます。
つまり、全ての工程は「●◆〇▲★」の繰り返しで成り立っているということです。

この視点を持つことで、「どこが無駄で、どこが本当に価値を生んでいるのか」を見える化することができます。

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工程改善とは？

工程改善とは、つまり：

• 加工（●）の効率を高め
• 検査（◆）を最適化し
• 運搬（〇）を減らし
• 停滞（▲・★）を排除する

この一連の改善活動に他なりません。

特に、▲工程待ちや**★ロット待ち**は、工程改善において見逃されがちな「隠れた無駄」の代表です。

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まとめ

製造業でも、サービス業でも、オフィス業務でも、「工程」がある限り、そこには「●◆〇▲★」が存在しています。
それらを正確に見抜き、改善していくことが、生産性向上と利益改善の第一歩です。

次回は、これらの5つの記号を現場でどのように“見える化”し、改善に活かしていくかを紹介したいと思います。